1. Przygotowanie surowca
Na początku linii produkcyjnej do leja zasypowego podawane są granulki żywicy PP. Surowiec składa się głównie z żywicy homopolimerowej lub kopolimerowej PP, a wskaźnik szybkości płynięcia (MFR) zwykle reguluje się w zakresie od 0,2 do 0,5 g/10 min, aby zapewnić dobrą przetwarzalność.
2. Wytłaczanie i plastyfikacja - Przejście stanu fizycznego
Surowiec po wejściu do wytłaczarki przechodzi ze stanu stałego w stan stopiony napędzany ślimakiem:
Transport-w stanie stałym: materiał jest zagęszczany i transportowany do przodu w sekcji podawania.
Topienie i plastyfikacja: W wyniku zewnętrznego ogrzewania (zwykle 160–240 stopni) i tarcia ścinającego pomiędzy ślimakiem a cylindrem materiał stopniowo się topi.
Homogenizacja i wzrost ciśnienia-: stopiony materiał jest dalej homogenizowany w strefie homogenizacji i wytwarzane jest wystarczające ciśnienie, aby ostatecznie utworzyć ciągły,-jednolity pod względem temperatury przepływ stopu.
3. Formowanie matrycowe-Od „bezformowego” do „rury”
Plastyfikowany stop jest wtłaczany do matrycy wytłaczającej, co ma kluczowe znaczenie dla określenia kształtu rury.
Projekt: Konstrukcja matrycy jest zgodna z zasadami dynamiki płynów i termodynamiki „bilansu przepływu stopu”, aby zapewnić równomierne wytłaczanie materiału PP.
Przepływ: Stop wpływa przez cylindryczny wlot i stopniowo przechodzi wzdłuż kanału przepływowego do pierścieniowej szczeliny odpowiadającej-przekrojowi poprzecznemu rury.
Klejenie: Gdy stop opuszcza pierścieniową szczelinę matrycy, tworzy wydrążoną przedkładkę o wstępnym kształcie, przygotowując ją do późniejszego kształtowania.
4. Rozmiarowanie i chłodzenie - Budowanie „mocnych kości”
Przednia rura wychodząca z matrycy jest niezwykle gorąca i podatna na odkształcenia, co wymaga natychmiastowego kształtowania i zestalenia za pomocą sprzętu do wymiarowania i chłodzenia.
Zasysanie próżniowe: Pompa próżniowa wytwarza podciśnienie o wartości 20,0–53,3 kPa wewnątrz tulei kalibracyjnej. Następnie ciśnienie atmosferyczne dociska zewnętrzną ściankę gorącego półfabrykatu rury do wewnętrznej ścianki tulei, aby uzyskać kształt.
Wymuszone chłodzenie: Cyrkulująca woda chłodząca (zwykle 15–25 stopni) usuwa ciepło poprzez natryskiwanie lub zanurzanie, powodując szybkie zestalenie materiału PP i stabilizację jego wymiarów.
5. Ciągnięcie i cięcie-Zbieranie „gotowego produktu”
Utwardzoną rurę należy wyciągnąć z linii produkcyjnej i przyciąć zgodnie z wymaganiami.
Ciągnięcie: maszyna ciągnąca-gąsienicowa chwyta rurę i wyciąga ją z linii produkcyjnej ze stałą prędkością. Prędkość musi odpowiadać prędkości wytłaczania; stabilne ciągnięcie jest kluczem do zapewnienia jednakowych wymiarów końcowych i grubości ścianki rury.
Cięcie: Enkoder mierzy długość rury w czasie rzeczywistym. Po osiągnięciu zadanej wartości układ sterujący uruchamia mechanizm tnący. Nowoczesna produkcja zazwyczaj wykorzystuje-bezodpryskowe cięcie, które pozwala uzyskać gładką powierzchnię cięcia, która nie wymaga wtórnej obróbki.